Korpus Rock Buggy dla RedCat Gen7: 9 kroków (ze zdjęciami)

2025 Autor: John Day | [email protected]. Ostatnio zmodyfikowany: 2025-01-23 15:03

Inspiracja

Akcesoria do druku 3D, a nawet całe korpusy, są bardzo popularne wśród społeczności RC, szczególnie w gatunku RC Crawlers. Ja i inni wydaliśmy różnego rodzaju darmowe projekty, ale niespotykane jest to, że producenci udostępniają własne pliki do druku 3D w celu modyfikacji i aktualizacji, więc kiedy RedCat Racing zaczął wypuszczać pliki dla swojego robota "Everest Gen7", naprawdę wzbudziło to moje zainteresowanie.

W końcu sam zdobyłem Gen7 i zacząłem projektować części… następna rzecz, którą wiesz, kerblam, niezliczone godziny później Fusion360 i zbudowałem w pełni drukowalny korpus, który jest ściśle zintegrowany z podstawową klatką „pro” i stylizowany na Meyers Manx (jeśli ten buggy brał udział w jakimś wypadku przemysłowym z udziałem mutantów i toksycznych odpadów).

Czego potrzebujesz

Pliki

Pliki STL dla ciała

Pliki STL do kół

Pliki STL dla wspornika modułu dźwiękowego

Materiały

Drukowałem w kolorze Rigid.ink czerwonym ABS, srebrnym ABS, naturalnym PETG i czarnym TPU

Zdecydowanie polecam ABS lub PETG ze względu na wytrzymałość. Niektóre części są długie i cienkie, co sprawia, że PETG jest znacznie łatwiejszy w użyciu, ale podoba mi się możliwość łączenia i wygładzania ABS acetonem.

Sprzęt komputerowy

Różne śruby i nakrętki M3 (zawsze można przyciąć na odpowiednią długość)

15mm x 4mm 5mm magnes pierścieniowy (12 szt.)

Śruby z łbem stożkowym M4 (12 szt.)

Różnorodny

Aceton do łączenia ABS z odpowiednim klejem

Farba w sprayu (polecam Rustoleum 2x Cover)

Wideo

Gorąco polecam obejrzenie filmu o kompilacji, który powinien zawierać prawie wszystko, co musisz wiedzieć.

Podążać

Jeśli lubisz tego typu rzeczy, śledź więcej na MyMiniFactory, Facebook, Youtube, Instagram lub gdziekolwiek indziej znajdziesz Ossum Designs. Jeśli naprawdę Ci się spodoba, rozważ pozostawienie napiwku, aby pomóc w finansowaniu przyszłych projektów.

Krok 1: Projekt ciała

Narzędzia projektowe

Cały projekt został wykonany w Fusion360 w środowisku modelowym (wyobrażam sobie, że narzędzia splajnu i rzeźbienia znacznie ułatwiłyby krzywą bryłę, ale mój komputer jest zbyt wolny, aby sobie z tym poradzić).

Bawiłem się kawałkami kart przywiązanych suwakiem do ciała, zanim mogłem naprawdę zdecydować się na wygląd, nigdy nie lekceważ potęgi Cardboard Aided Design.

Możesz zobaczyć niektóre z moich postępów w projektowaniu na zdjęciach dołączonych do tego kroku. Zawsze zaczynam od wytworzenia makiety nieruchomych (osie, podwozie, klatka itp.), zanim zaprojektuję wokół nich nadwozie.

Cele

Uważam, że przy rozpoczynaniu projektu warto wyznaczyć sobie konkretne cele i ograniczenia projektowe, oto cele, które sobie wyznaczyłem:

Estetyka

Chciałem stworzyć buggy inspirowany moim ulubionym samochodem wszechczasów, Meyer's Manx Beach Buggy, ale wyobraziłem go sobie na nowo w funkcjonalny rock crawler

Funkcjonować

Gen7 ma bardzo fajną funkcję, w której cała klatka bezpieczeństwa odchyla się do góry, dając łatwy dostęp do elektroniki i mechaniki, chciałem to zachować

Zdolność

Chociaż to nigdy nie będzie czołgiem wyczynowym ze względu na ciężar drukowanego twardego korpusu, nadal musi sprawiać przyjemność prowadzenie. Z pewnością pomagają w tym doskonałe kąty natarcia i zejścia, jakie zapewnia mój projekt

Drukowalność

• Projekt powinien wymagać minimalnej ilości materiału podporowego
• Wszystkie części muszą być łatwe do wydrukowania
• Ciało musi być jak najmocniejsze.

Krok 2: Wydrukuj i zbuduj podwozie

Pliki

Będziesz potrzebować jednego z poniższych

• pod panelem - po lewej
• pod panelem - po prawej
• nadkole - przód - lewy
• nadkole - przód - prawy
• nadkole tylne - lewe
• nadkole tylne - prawe

Wybór żarnika

Podwozie i nadkola zniosą największe nadużycia na szlaku, więc postanawiam je wydrukować

sztywny.atrament czarny TPU.

Projekt będzie jednak działał dobrze również w innych tworzywach sztucznych, a gdybym budował dla czystej wydajności pełzania, prawdopodobnie rozważyłbym PETG, który ślizgałby się po skałach lepiej niż robi to TPU i nadal byłby bardzo wytrzymały.

Wsparcie

W niektórych z tych części potrzebna jest bardzo mała ilość podparcia, np. zagłębienia w nadkolach, co widać na załączonym zdjęciu z mojej krajalnicy.

montaż

Dolne panele są połączone ze sobą za pomocą śrub i nakrętek M3 i przymocowane do szyn ramy za pomocą tych samych śrub, które były w fabrycznych panelach.

Krok 3: Drukowanie i budowa ciała

Wybór żarnika

Normalnie korpusy RC drukuję w naturalnym PETG, aby zapewnić elastyczność i łatwość malowania (pomaga, że gdy farba się zdrapie, pod spodem nie ma wyraźnego koloru), ale tym razem zdecydowałem się wydrukować korpus w kolorze hard.ink red ABS i wygładzić go za pomocą aceton bo też chciałem żeby wyglądał jak korpus z włókna szklanego

Podpory i orientacja

Wszystkie części korpusu, z wyjątkiem tylnych części, są drukowane bez materiału podporowego i są zaprojektowane do drukowania w orientacji, która minimalizuje linie warstw na korpusie. Domyślnie powinny ładować się we właściwej orientacji, ale jeśli nie, poszukaj płaskiej strony, która nie ma zwisów powyżej 45 stopni.

montaż

Korpus montowany jest za pomocą śrub M3 i opcjonalnie dla wytrzymałości kleju. Ponieważ używałem ABS, mogłem użyć acetonu jako rozpuszczalnika i związać każdy element, aby uzyskać dodatkową wytrzymałość. Użyłem również zawiesiny ABS jako wypełniacza w szwach.

Krok 4: Magnesy do montażu na ciele

Mój projekt przewiduje do 12 magnesów montażowych, chociaż użyłem tylko czterech przednich lokalizacji i było wystarczająco mocne.

Wgłębienia są zaprojektowane tak, aby pomieścić magnesy pierścieniowe 15 mm x 4 mm 5 mm, utrzymywane na miejscu za pomocą śruby z łbem stożkowym M4.

Upewnij się, że prawidłowo dobierasz pary magnesów, aby przyciągały się, gdy ciało jest zamknięte!

Krok 5: detale sztuk

Kaptur (plik: korpus - wkładka do kaptura)

Ponieważ kaptur jest tak dużym, płaskim elementem, nie nadaje się do drukowania w ABS, który mógłby się wypaczać lub pękać, więc wydrukowałem go z naturalnego PETG i pomalowałem na czarno.

Kaptur można przykleić, co zapewni dużą wytrzymałość ciału, w przeciwnym razie możesz wybrać zawiasy w skali, które Ci odpowiadają (oczywiście w zwykłych repozytoriach dostępne są również zawiasy do nadruku).

Kratka (plik: korpus - kratka)

Kratka jest czysto dekoracyjna, więc wydrukowałem ją na srebrnym ABS (a potem zmieniłem zdanie i pomalowałem na czarno). Kratka mocowana jest śrubami, które wbijają się bezpośrednio w plastik od wewnątrz korpusu.

Siatka dachowa (plik: siatka dachowa)

Jeśli zdecydujesz się skorzystać z tej części, polecam druk w PETG. Upewnij się, że podpory są wyłączone lub prawdopodobnie skończysz z dużym bałaganem!

Silnik (plik: jeszcze nie wydany, śledź MyMiniFactory lub Facebook, aby otrzymać powiadomienie)

Silnik, inspirowany Meteorem V12, jest umieszczony na górze wspornika modułu dźwiękowego. Przymocowałem mój na rzep, aby moduł dźwiękowy był nadal łatwy do usunięcia.

Krok 6: Wykończenie i malowanie

Wykończenie powierzchni

Zależy to w dużej mierze od tego, jakiego filamentu używasz. Jeśli używałeś PETG, będziesz dużo szlifować.

Jeśli użyłeś ABS, możesz wykonać lekkie szlifowanie i wygładzić powierzchnię, szczotkując (lub gąbką) acetonem (zobacz mój film z budowaniem w pierwszym kroku). Aceton zwiększy również wytrzymałość ciała, ponieważ linie warstw (przynajmniej zewnętrznie) zostaną ze sobą połączone.

Farba

Skończyło się na malowaniu natryskowym nadwozia, ponieważ popełniłem błąd, prowadząc wózek w miejscu pełnym popiołu przed wykonaniem zabiegu acetonem, skończyło się na odbarwionych sekcjach, w których popiół był osadzony w plastiku. Na szczęście Rustoleum 2x Cover ma identyczny kolor jak użyty przeze mnie czerwony żarnik fixed.ink, do tego stopnia, że nie było widać, co zostało namalowane, a co nie.

Piktogramy

Ta część zależy oczywiście od Ciebie, ale uznałem, że to dobra okazja, aby odejść od mojej normy i pojechać z dużymi grafikami „sponsorów”, jakby to był samochód wyścigowy. Zrobiłem winylowe szablony i naklejki dla wszystkich marek użytych w budowie i otynkowałem je.

Krok 7: Przenieś elektronikę

Ponieważ całe wnętrze jest teraz odsłonięte, zdecydowałem się zdjąć wspornik elektroniki znad skrzyni biegów i przenieść ESC do przodu, schowany pod maską.

Przednie mocowania nadwozia nie są już używane, więc odwróciłem je do góry nogami i przymocowałem ESC.

Odbiornik znajduje się w przestrzeni na nogi pasażera, przywiązany do jednego z otworów montażowych.

Krok 8: Efekty opcjonalne: Światła

Print Headlight Lenses (plik: detal - soczewka reflektora)

Soczewki reflektorów muszą być wydrukowane z przezroczystego materiału (ja użyłem naturalnego PETG) z bardzo małym wypełnieniem (lub bez)

Elektronika

Każda super jasna dioda LED 5 mm załatwi sprawę, wybierz odpowiedni rezystor, aby ograniczyć prąd (oto dobry przewodnik, jeśli go potrzebujesz) w zależności od tego, gdzie go podłączysz.

Zdecydowałem się podłączyć moje diody LED do wyjścia 5 V ESC, ponieważ pobierają one bardzo mało prądu, a to oznacza, że mogę zasilać baterie 2S lub 3S bez zmiany świateł.

Krok 9: Efekty opcjonalne: Dźwięk

Oczywiście ten krok jest opcjonalny, ale uwielbiam mieć wysokiej jakości moduł dźwiękowy w moich zestawach, ESS ONE 2017 jest moją ulubioną bronią.

Niestety moduł dźwiękowy nie jest wodoodporny, więc zaprojektowałem ten prosty wspornik, który pozwala mi łatwo wpinać i wypinać moduł, w zależności od tego, dokąd jadę.

Wydrukuj wspornik (pobierz plik tutaj)

Wspornik można wydrukować z dowolnego materiału, zawsze używam ABS, ale słyszałem dobre raporty, że działa dobrze również w PLA.

Drugie miejsce w konkursie Make it Move